Сертификация деталей трубопровода

Начет испытаний таких элементов – если изготовитель элемента не проводит никаких действий с исходной трубой, влияющей на ее прочность (обрезка по дине, снятие фасок, зачисткма поверхности на прочность не влияют), и при этом у него есть свидетельство (сертификат качества) на трубу, в которой расписаны все виды проведенных изготовителем трубы испытаний (включая гидравлику или 100 % ультразвуковой контроль сплошности), то изготовитель элемента может его вообще никак не испытывать (только измерительный контроль) и не иметь у себя испытательного оборудования, и тогда и испытательной лаборатории при сертификационных испытаниях тоже делать нечего, не говоря уж том, что в перечне стандартов к ТР ТС 032 нет ни одного, распространяющегося на методы испытаний элементов (как, впрочем, и на детали трубопроводов во втором «испытательном» перечне к ТР ТС 032 нет ни одного ГОСТа). Просто разработчики ТР ТС 032, запихнув в него элементы, нисколько не подумали о том, как проводить их испытания при подтверждении соответствия – их можно полноценно испытать только в составе с оборудованием, частями которого они являются.
А если проводить гидравлику этого элемента, то при серийном выпуске проблем нет – орган отбирает образец, изготовитель заваривает его торцы с приваркой воздушника и подключения насоса, подключает к насосу, присоединяет к линии подвода воды манометры испытательной лаборатории (именно ее, т.к. формально она проводит испытания) и вперед. А иные виды неразрушалки (если требуются) должен провести изготовитель, т.к. это не испытания, а контроль в процессе изготовления, а их соответствие установленным требованиям уже оценивает орган.
А вот единичное изделие да еще вне заводских условий (на месте монтажа) уже не прогидравишь – никто не даст его заваривать, а потом снова отрезать, фаски снимать и т.п. Есть для этих целей инвентарные заглушки, но они до 2,5 МПа держат (и то это редкость), а выше не встречал, да и недешевые они, и по диаметру еще надо подобрать (это не ширпотреб).